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Il polipropilene nel settore tessile

Poiché la struttura polimerica si presta, per sua natura, ad essere allungata notevolmente e allineata sullo stesso asse consegue la facilità di produrre filati continui per la tessitura.

Sono stati tuttavia necessari anni di studi e di ricerche combinate per superare gli ostacoli inizialmente incontrati nel processo industriale di filatura del polipropilene.

Infatti nel 1960 Natta affermò che le conoscenze acquisite sul polipropilene erano ormai complete e che nel futuro si sarebbero realizzati solo perfezionamenti di quanto già acquisito, ma i processi di industrializzazione incontravano non poche difficoltà: bassa resa dei processi di polimerizzazione, fasi di depurazione molto impegnative e costose, alterazioni di struttura nella fase di filatura.

Inoltre i processi produttivi impiegati per le fibre allora in uso (fibre poliammidiche – nylon – e fibre naturali) non si rivelavano idonei a sfruttare le pur rilevanti caratteristiche positive del polipropilene: queste si riducevano al calore e alle radiazioni solari (bassa resistenza alla termofotossidazione) e i colori non si mantenevano stabili.

Alla fine degli anni 70 del secolo XX sono stati messi a punti degli additivi tintoriali polimerici. Questi, aggiunti al polipropilene allo stato fuso, hanno consentito la realizzazione di un polimero stabile agli agenti atmosferici e al colore.

La massa fusa, una volta estrusa o filata, manteneva le caratteristiche fondamentali del polipropilene:

  • totale assenza di idrofilia - Mancanza di idrofilia significa resistenza alle macchie, alla sporcizia e facilità di lavaggio; a loro volta, i pigmenti adoperati per la tintura in massa della fibra presentano anch’essi queste proprietà e, quindi, assicurano l’elevata solidità dei colori;
  • minore peso specifico fra tutte le fibre e, di conseguenza, il più alto potere coprente;
  • eccezionale resistenza alle basi e agli acidi non ossidanti;
  • insolubilità nei comuni solventi;
  • inattaccabilità da muffe e batteri;
  • inerzia fisiologica;
  • resistenza all’abrasione

La pavimentazione tessile è stato il primo e più ampio campo di applicazione della fibra polipropilenica: l’alta resistenza all’abrasione, il non assorbimento dello sporco, di liquidi e macchie, la facilità di lavaggio, la resistenza dei colori e l’assenza di propagazione del fuoco, l’hanno fatta preferire anche alle fibre naturali.

Questa applicazione è stata estesa a tappeti per uso esterno, fortemente stabilizzati alla radiazione e al calore: campi da golf e da tennis, bordi di piscine, interni di automobile.

Inizialmente però la fibra fu esclusa dal settore dell’abbigliamento sia perché il mercato, non intuendo le grandi possibilità del polipropilene, non sentiva l’esigenza di una nuova fibra, sia perché non erano stati messi a punto specifici processi di filatura che consentissero la produzione di filati continui a titolo sottile.

Negli anni 80 del secolo XX l’ing. Fernando Scotti, direttore della Filatura di Delebio, riprendendo le ricerche nel campo delle applicazioni del filato polipropilenico, mise a punto, in collaborazione con la figlia Maria, un metodo per la produzione di filati a titolo sottile con i quali fu possibile comporre un tessuto particolarmente adatto alla maglieria sportiva dove il fattore positivo era il non assorbimento del sudore ed il suo trasporto all’esterno lasciando il corpo asciutto.

Nel 1985 presentò il risultato delle sue ricerche al 24° Congresso Internazionale delle Fibre Chimiche di Dornbirn (A) con una relazione intitolata “Il nuovo filo PP a bave sottili tinto in pasta e testurizzato”.

Immediato riscontro si ebbe quando in una spedizione italiana sull’Himalaya fu impiegata maglieria intima in polipropilene per trenta giorni consecutivi senza inconvenienti, dimostrando ottimo isolamento termico (a -35 °C esterni), ottima resistenza all’abrasione, trasferimento del sudore dal corpo al tessuto adiacente che essendo di cotone era molto assorbente.

Fonti